通常機械行業所使用的回轉支承常用的材質為 “50mn、42crmo。其中主要機械加工工序為車（粗車、半精車）、熱處理、齒輪加工、鉆削加工、磨削加工。決定回轉支承產品成品質量的關鍵工序是：①雙圓弧滾道車削；②雙圓弧滾道成型磨削或以精車代磨；③滾道及齒輪熱處理；④安裝孔系鉆削。加工過程中的主要工藝參數有：滾道中心直徑、滾道曲率比、滾道接觸角，滾道表面硬度及淬硬層深度，熱處理及磨削裂紋等。目前國內生產廠家加工單排球式回轉支承滾道加工機床絕大部分是通用設備，車削加工和磨削加工仍然使用普通立車加工裝的常用方法。一些小型回轉支承作坊由于熱處理設備精度等級不高，工藝參數調整困難，單件小批和新品種的安裝孔采用劃線定位，不但效率低下，產品質量也難以保證。

客戶在選型過程中，回轉支承的承載能力往往是工程機械設計中選擇回轉支承的主要依據。其中影響回轉支承承載能力的四個主要參數分別為：①滾道硬度、②滾道淬硬層深度及均勻性、③滾道曲率半徑和滾道接觸角。我們不難看出，除了滾道硬度參數外，其它三個參數都與滾道的加工息息相關。國內一些小的回轉支承制造企業的滾道加工主要在普通機床上進行，這樣操作很容易出現三方面的問題：

• 首先是加工效率低。為達到滾道形狀要求，加工一般采用仿形、靠模、成形刀等，對工人的技術要求高，勞動強度大，加工時間長，設備和人身事故時有發生。
• 其次是滾道中心直徑難以控制。回轉支承間隙大小是由滾道中心直徑及滾動體直徑決定的，間隙是判定回轉支承是否合格的關鍵項目之一。為達到配合間隙要求，通常采用的方法是：更換滾動體達到間隙配合要求，但導致滾動體與滾道接觸角移位；加大滾道磨削量，又導致滾道淬硬層深度變淺。這兩種方法對回轉支承承載能力的影響是十分明顯的。
• 最后是加工精度低。手工加工的滾道表面呈鋸齒狀且不規則，也無法保證滾道曲率比，造成同一滾道截面淬火硬度層及表面硬度不均勻，與技術要求不符合。需要較大的夾緊力，從而內應力大，零件變形大，經熱處理后，應力釋放導致橢圓度增加，磨削時磨去了部分有效淬硬層，導致回轉支承早期失效。