回轉(zhuǎn)支承中斷齒、崩齒是目前國(guó)內(nèi)挖掘機(jī)回轉(zhuǎn)支承較為普遍的質(zhì)量缺陷，其主要原因是熱處理過(guò)程中中頻淬火硬度不均勻，淬火產(chǎn)生的尖角效應(yīng)、環(huán)狀效應(yīng)等缺陷導(dǎo)致。通過(guò)選擇或設(shè)計(jì)合適的數(shù)控淬火設(shè)備、選擇合適的工藝參數(shù)來(lái)控制回轉(zhuǎn)支承淬火質(zhì)量，解決了回轉(zhuǎn)支承中大模數(shù)回轉(zhuǎn)支承中頻淬火出現(xiàn)的質(zhì)量缺陷，明顯地提高了回轉(zhuǎn)支承的耐磨性及抗疲勞強(qiáng)度。

影響回轉(zhuǎn)支承制造質(zhì)量的關(guān)鍵因素

在制造技術(shù)方面，回轉(zhuǎn)支承的壽命主要依賴于回轉(zhuǎn)支承內(nèi)、外圈的滾道和回轉(zhuǎn)支承的質(zhì)量，由于技術(shù)的發(fā)展，滾道加工及淬火技術(shù)日趨完善，因此回轉(zhuǎn)支承的質(zhì)量主要取決于回轉(zhuǎn)支承的中頻淬火質(zhì)量，其淬火質(zhì)量主要表現(xiàn)在淬硬層厚度及其形狀分布、硬度、裂紋狀況、淬火組織等幾個(gè)方面。回轉(zhuǎn)支承的內(nèi)、外圈材質(zhì)一般選用 50Mn，其滾道、齒部要求熱處理淬火，為滿足淬硬層的深度要求，適宜采用中頻感應(yīng)淬火設(shè)備來(lái)實(shí)現(xiàn)。

我們通常通過(guò)以下方式來(lái)提高回轉(zhuǎn)支承中頻淬火質(zhì)量：

• 選擇或設(shè)計(jì)合適的數(shù)控淬火設(shè)備，保證回轉(zhuǎn)支承回轉(zhuǎn)分度均勻，解決回轉(zhuǎn)支承左右齒廓面淬火厚度的均勻性問(wèn)題;
• 選擇合適的加熱頻率及設(shè)備的直流、電壓值，可控制回轉(zhuǎn)支承淬火有效溫度; 調(diào)整感應(yīng)器與回轉(zhuǎn)支承間隙的設(shè)定值及感應(yīng)器的移動(dòng)速度，可解決齒面淬火環(huán)節(jié)中出現(xiàn)的淬硬層厚度不均勻、尖角效應(yīng)、集膚效應(yīng)、環(huán)狀效應(yīng)等熱處理難題;
• 調(diào)整噴水器位置、水流大小及擋水板的設(shè)置，可以控制淬硬層深度，同時(shí)消除淬火裂紋;
• 選擇合適的低溫回火溫度及保溫時(shí)間，可以消除熱處理應(yīng)力、減小淬火回轉(zhuǎn)支承的變形量，同時(shí)得到細(xì)小的奧氏體晶粒，最大可能地提高了回轉(zhuǎn)支承的耐磨性及抗疲勞強(qiáng)度。