為了進一步提高回轉支承滾道的硬度和可靠性，淬火便成了不可缺少的一種工藝，但是淬火不當極易出現滾道直徑縮小, 不符合產品圖紙的公差要求。那么究竟是什么原因造成這種現象的呢？我們將從以下幾個方面分析以下原因：

第一、在回轉支承機加工過程中的殘余應力與熱處理應力疊加增大變形。

第二、在中頻感應加熱淬火時回轉支承滾道表面升溫快, 受熱部位因熱膨脹總是受壓縮應力, 加熱到彈塑性狀態時會產生壓縮畸變, 在隨后的冷卻過程中, 線長度收縮, 對于齒輪類零件, 內孔和外徑收縮, 座圈滾道直徑縮小。因此，當回轉支承淬火加熱溫度越高, 加熱時間越長, 硬化層深度越深,回轉支承滾道的變形就會越大; 淬火時熱影響區越大, 變形也會越大。

第三、在殘余應力及熱處理過程中產生的應力綜合影響的作用下, 回轉支承滾道口部會產生收縮, 上平面同時產生翹曲的現象。上圈因其結構特點翹曲較嚴重, 帶動回轉支承測量直徑時測量位置的變化, 使直徑的測量值變小。

應對措施：

第一、根據座圈滾道結構設計選用合適的感應器, 使硬化層分布合理, 在保證層深和硬度范圍的前提下, 盡量減少淬硬層深度和熱影響區, 可有效地減少變形。

第二、通過合理地調整設備的輸出功率、加熱時間、感應器與回轉支承間的間隙可以有效地減少回轉支承滾道的變形。

第三、對于滾道尺寸公差要求較嚴的回轉支承圈, 在熱處理控制變形的同時, 還應注意公差的冷、熱加工的合理分配, 必要時可為熱處理變形留量以保證熱處理質量。

第四、通過增加設備振動時效, 減少機加工殘余應力, 可有效的減少熱處理過程中的變形。